二、掌握溫度和時間

    根據筆者的經驗，焊溫為275℃±5℃時為 佳。然而操作者難以測知電烙鐵的焊溫，只能在焊接過程中注意觀察：焊后焊點附近的電路板呈白灰煙狀時，說明烙溫偏高，偏高的焊溫可能引起覆銅板發泡、起皮、脫落。遇此情況可將烙鐵在松香上刺一下，防止烙鐵頭“燒死”，把過高的溫度降下來再焊。當焊點出現不光滑有毛刺時，則有可能是溫度過低或時間太短所致。初學時應避免短時反復添焊。當然焊絲本身質量不好也難以保證焊點光滑。

    適宜的焊接時間與烙鐵功率大小、環境溫度有關。在時間掌握上應以焊絲熔化自然流下，在電路板上正好熨出一個圓圈為佳。時間太短，熱量無法作用到焊點處，易出現假焊；時間太長，熱量過高對印板和元器件也不利。在風口上或冬天里，焊接時，烙鐵可選40～50w，焊接時間也相應要長些。

    良好的焊點應做到吃錫量適當。假如將焊點以元件引腳為中心軸剖開，焊點剖面應呈對稱的“雙曲線”，如上圖上的a點。錫量太少不牢固，錫量過多會焊埋線頭，反而易造成虛焊。手工焊接可將電路板固定在支架上，左手拿焊絲，右手握烙鐵，烙鐵頭斜面正對著操作者，以便觀察，如圖1上的b點。焊了幾個元件后，可剪去多余引腳，方便其他元件再焊。

    三、焊點檢驗

    電路板焊完后，要認真進行目測。首先把元件撥正，一一查看。對漏焊、缺焊和松動的元件及時補焊。為了美觀應把高低不平元件適當調焊整齊。其次用萬用表檢查有無連焊。不應連的焊點可豎起電路板，如上圖，待錫熔化后，及時撤離烙鐵，使連錫自然流開分離。特別是集成電路的焊點，腳距較小，應作重點檢查。

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